パッケージングの波形箱に関する顧客の苦情を減らします

不正確な波形カートンサイズ波形カートンの設計と製造は、サイズに依存し、サイズが間違っていて、段ボール生成されたカートンは廃棄物になりました。波形のカートンのサイズは、内径のサイズ、外径のサイズ、処理サイズに分割されます。顧客は一般に、波形カートンの内側のサイズに関する厳格な要件を持っています。カートンの内径は、一般に内容の最大外径とパラメーター3-7mmに等しい内容物を設置できるようにする必要があります。
外径のサイズは、循環で使用されるサイズです。エクスポートの波形ボックスの場合、外径のサイズは非常に厳格です。そうしないと、サイズのためにコンテナの出荷に影響します。これには、生産プロセス中に、生産ラインのボードのサイズと印刷スロットラインのサイズを厳密に制御する必要があり、同時に、ネイルボックスと接着ボックスのサイズ制御を把握する必要があります。 。
レイアウト印刷エラーの段ボールカートンレイアウトは、ほとんどがテキストを使用して印刷されています。これは非常にエラーが発生しやすいです。設計レイアウトが修正されなくなると、結果は悲惨になります。したがって、校正は校正中に1つずつ実行する必要があり、厳格なチェックを行う必要があります。それ以外の場合、波形カートンのバッチ全体がわずかな間違いのために廃棄されます。すべての制作会社は、波形のカートンページの校正に注意を払う必要があり、リラックスしてはいけません。
レイアウト印刷はあいまいで汚れていて、汚れた白いレイアウト印刷は曖昧で、汚れていて、漏れている現象は比較的一般的であり、波形の箱の外観に直接影響します。顧客はこれについて非常にうるさいです。レイアウトのぼやけは、主に過度の印刷圧力によって引き起こされます。主にレイアウトの汚れた表面に印刷された痕跡があります。これには、印刷プロセスの制御、印刷オペレーターの技術トレーニング、制御する機器の能力の改善、および欠陥の原因が必要です。分析は回答をタイムリーに見つけることができ、それを修正して修正します。
板紙ダイのくぼみは浅すぎます。フラップが折りたたまれ、単一の線が折りたたまれたり折りたたまれたりすると、水平インデンテーションラインはまっすぐではありません。板紙には縦方向に深いくぼみがあり、紙に亀裂が発生します。
段ボールのインデントは、段ボール箱処理に必要なプロセスの1つです。インデントの品質は、段ボールの折りたたみや箱の使用において重要な役割を果たします。インデントの深さと位置の精度は異なります。カートンサイズの偏差を引き起こしました。
段ボールの横インデントは、通常、二重層のインデントを使用して、段ボールの生産ラインで達成されます。縦方向のインデントは、通常、単一のフランジインデントを使用して印刷スロットマシンで行われます。インデントの原則は、インデントの圧力を調整して簡単な折りたたみとマークされたマークを達成することですが、内部の紙は標準として壊れていません。水平なインデントの場合、上部と下輪の中心位置を整列させる必要があり、インデントを押す必要があります。つまり、ギャップはありません。一般に、5層の段ボールのインデントの厚さは約2mmです。縦方向のインデントの場合、トレースの上部と下輪の間のギャップを小さすぎて調整しないでください。同時に、段ボールの水分量が低すぎて、処理中に板板が割れないようにすることはできません。
段ボールフラップの折りたたみは、波形のボード品質の重要な指標の1つです。使用中、顧客の要件は非常に厳しいものです。フラップを外側および外側に180度折りたたむ必要があります。紙の外側に亀裂がないはずです。これには、原材料の品質を制御する必要があります。大まかな低品位の波形紙ストックの使用を避けるようにしてください。ベースペーパーは、フラップが折り畳まれたときにフェイスペーパーを破裂させる可能性があります。
乾燥した紙や紙幣は、壊れたフラップの破損の重要な理由でもあります。生産プロセス中に、紙と板紙の水分含有量を制御する必要があります。
インデントが中程度になるように、フラップ折り目ラインのくぼみを制御する必要があります。フラップが生産中に壊れていることがわかった場合、段ボールが機械から取り外された直後にインナーペーパーロールの利点が噴霧され、フラップが最後または最後に両側に取り外されます。折りたたみカバーの折りたたみ抵抗を大幅に改善します。
最良の接着効果を達成するために、接着剤の井戸を制御および結合するために段ボールの水ぶくれを解決するための段ボールのブリスター。
粘着性の品質は、板紙の結合に影響を与える基本要因です。さまざまな成分の濃度、技術指標、製剤比および酸化、ゼラチン化時間と温度は、製剤プロセス中に厳密に制御する必要があります。接着剤が準備されるたびに、接着剤の品質を安定させるためにテストする必要があります。
優れた原材料の品質、特にベースペーパーの緊密性と水分含有量を効果的に向上させ、オペレーターの技術トレーニングを強化し、機器とメンテナンスレベルの使用を改善します。最良の状態への接着剤と機器の操作の量は、あらゆる種類の不利な要因を排除しようとします。正しい分析と合理的な調整を実現するために、バブルガムの問題を解決できます。
段ボール原材料の低強度は、段ボールの柔らかさの主な理由です。波形のベースペーパーの品質は、波形カートンの圧縮強度に直接影響します。高強度の波形ベースペーパーを選択すると、強力で柔軟な波形カートンが生成されます。さらに、段ボールの反転タイルも段ボールを柔らかくし、生産ラインプロセスの印刷圧力と印刷プロセスの調整に重点を置く必要があります。
段ボール箱は柔らかく、原材料の水分含有量と過剰な量の接着剤が重要な理由です。接着剤が大量に塗られているため、接着剤の水分は波形媒体に浸透し、波形シートが柔らかくなります。供給フラットプレートに入った後、紙板の水分は段ボールを柔らかくするために十分に分布していません。
色の印刷は均一ではありません。段ボールの紙の色は均一ではありません。色サンプルはさまざまなバッチで生成されるか、顧客の要件を満たしていません。この場合、それらは通常返されます。これには、インクの色相を厳密に制御しながら、最良の方法は、製品の最初のバッチを印刷するときに印刷色のサンプルをアーカイブして、同じ製品の後の印刷をチェックできるようにすることです。
波形カートンのフェイスペーパーメーカーが異なるため、フェイスペーパーの色に違いがあります。同じメーカーのリナーボードが異なる場合でも、異なるバッチに色の違いがあります。これには、原材料が工場で検査される場合、厳密な制御が必要です。サンプルのアーカイブは同時に行う必要があります。同時に、同じメーカーの段ボール箱を統一する必要があります。生産中、同じ波形箱には、フェイスペーパーの制服の色を保つために同じ段ボールが必要です。